隨著新能源汽車市場占有率的逐年增長，相關研究也日趨成熟。新能源汽車包括純電動、增程式電動、混合動力、燃料電池電動、氫動力及各類新型電動汽車，它們共同推動了減少對非可再生資源依賴的進程。因此，新能源汽車的發(fā)展已成為汽車行業(yè)的新趨勢。作為新能源汽車產(chǎn)業(yè)化的重要技術之一，電機繞組端部的灌封保護對于提升電機的可靠性和效率至關重要。理想的灌封膠應具備高導熱性、良好的流動性、耐開裂性和強粘結力等特點。 盡管市場上對于新能源汽車電機用的高導熱低黏度灌封膠研究相對較少，相關產(chǎn)品也較為稀缺，但導熱型灌封膠的研究在國內(nèi)外并不少見。然而，這些研究主要集中在小尺寸電子元器件的灌封上，其常規(guī)產(chǎn)品普遍存在黏度較高、流動性差、密度大的問題，這使得它們在汽車電機上的應用存在困難，不僅增加了汽車的重量，還可能導致能耗比過高。另一方面，盡管有關于低黏度型灌封硅膠的研究，但這些產(chǎn)品在導熱性方面并未得到很好的平衡。
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本研究重點在于開發(fā)一種適用于新能源汽車電機的高導熱低黏度灌封膠用導熱粉。為此，研究團隊采用了一系列材料和制備工藝，包括環(huán)氧樹脂、阻燃稀釋劑、氧化鋁、氫氧化鋁、氫氧化鎂、硅烷偶聯(lián)劑等，并通過強力攪拌和真空脫泡等步驟，制備出了A組分。同時，固化劑如聚氧化丙烯基二胺和氨基乙基哌嗪等被混合為B組分。在60℃下加熱A組分，然后加入B組分，在80℃下固化2小時，隨后緩慢降溫，得到了灌封膠固化物。 研究結果表明，導熱粉填料的加入顯著降低了灌封膠的固化收縮率，并提高了其耐開裂性能。當導熱粉填料加入量達到260份時，固化收縮率降至1%以下。此外，不同粒徑的氧化鋁復配填料不僅提高了灌封膠的熱導率，還提升了其力學性能，同時降低了黏度。采用阻燃劑復配方法，阻燃劑的用量可減少至30份，達到V-0級阻燃要求，并進一步降低黏度。在偶聯(lián)劑的使用上，硅烷偶聯(lián)劑的加入量為主體樹脂質(zhì)量的5%時，樹脂黏度趨于穩(wěn)定，而KH560體系中填料的加入使得灌封膠的黏度下降最快并趨于穩(wěn)定，且穩(wěn)定后的黏度最低。 最終，研究團隊成功制備出了一種新型高導熱低黏度灌封膠用導熱粉體材料，其性能最佳，該粉體對新能源汽車電機定子導熱灌封膠具有良好的粘結性和耐開裂性，能夠滿足新能源汽車電機工裝的要求。 在動力電池的應用中，導熱灌封膠扮演著提升電池散熱效率、增強抗震防護性能、延長電池壽命及耐久性的重要角色。盡管如此，導熱灌封膠在實際應用中仍面臨挑戰(zhàn)。主要問題包括： 1. 流動性不足：流動性較低的導熱灌封膠在相同導熱系數(shù)下，難以充分填充元器件間的細小縫隙，導致界面處空氣積聚，從而增加整體熱阻，影響散熱效果。 2. 抗沉降性差：導熱灌封膠的抗沉降性能不佳，易形成硬結塊，這不僅增加了加工成本，還可能導致導熱不均勻，影響電池散熱性能。為解決這些問題，導熱粉體的選擇至關重要。東超新材已研發(fā)出適用于不同性能需求的導熱灌封膠專用粉體，以滿足行業(yè)需求。?
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